纺织技术 色纺纱性能及成纱质量控制措施（上）

　　色纺纱是采用“先染色、后纺纱”的加工模式，原料染色后，将两种或两种以上不一样的颜色的纤维混和加工纺制而成的纱线，其织成的织物无需再进行染整加工。具有外观色彩亮丽、风格独特、相对环保、高的附加价值等优势，在当前纺织行业形势持续低迷和恶化的状况下，色纺纱有着非常强的市场竞争力，色纺纱的生产规模及产能呈现迅速增加的趋势。本文对色纺纱性能及成纱质量、工艺技术要点进行探讨分析。

　　染色原棉最好选用纤维细度偏粗、成熟度好、含杂少的锯齿棉。纤维过细染色过程中易结块，在开清棉工序难以开松，产生大量的棉结、色点，影响纱线外观品质。成熟度好，纤维结晶度高，着色性强，染色均匀性好。原棉中杂质要少，叶屑等杂质会使颜色上染到棉纤维上，造成色斑及染色不匀，影响染色效果。染色棉回潮率大小要适中，过高的回潮率会增加清梳工序的开松、除杂的难度，还会对色棉色相造成影响。

　　棉纤维表面含有蜡质、糖分及其它杂质，对染料在纤维上的吸附、扩散、固着有着较强的阻碍作用，会影响染色深度，而采用煮练去除蜡质又影响可纺性，因此在染色时要尽可能保留原棉上的蜡质。

　　染深色又无需漂白时，用热水对原棉洗涤处理，洗去纤维表面的可溶性杂质，疏松分子结构，利于染料扩散；染色泽鲜亮的彩色时，需要先用碱煮练纤维进行漂白。

　　棉花染色用的最广的染料是反应性染料，染料色谱齐全，色泽鲜艳，对纤维损伤小，色牢度也较好，价格适中；其它几种染料由于染色特性应用限制范围较小：直接染料染色后色牢度差；硫化染料适合染深色，但染色后纤维损伤大；还原染料染色操作工艺复杂，价格偏贵。

　　染色过程中必须要格外注意助剂的使用，染浅色时，需加入匀染剂，减少色差的发生；在翠蓝等一些分子量较大的反应性染料，其溶解和上染均较困难，需要加入助溶剂，使染料分子更好的溶于染浴中，并使纤维溶胀，利于染料分子易于向纤维内部渗透，进而达到匀染目的。

　　另外，为保证色棉色相及可纺性，需要加入蓬松剂和保护剂，改善色棉手感和外观，尽量保护纤维表面的蜡质。在上油处理工序注意油剂用量要适中，充分保证油液循环时间，降低纤维在纺纱过程中的静电作用，增加纤维的抱合力，保证可纺性。在染色脱水后对色棉开松，去除色棉湿块、索丝，并起到预混和作用，改善色棉纤维的弹性及颜色均匀性。

　　主要是色棉在清花工序的混和：人工混和方式由于生产效率低、成本高，色泽均匀性很难保证，不适合大生产，只有小比例色棉及打样时采用。机器混和方式是采用圆盘抓棉机混和，适合大生产，目前广泛采用，混和均匀，色泽一致，但过于均匀反而使织物色调显得灰糊呆板。

　　概括起来主要有以下几种：多颜色棉花混色、条卷混色、棉条混色、粗纱混色、并纱混色。

　　主要是对两种及两种以上颜色，采用圆盘抓棉机混和后打包，再排包。在比例差异特别大时，需要将一个或多个小比例颜色采用人工混和后，作为一个新的混和颜色，再与大比例颜色混和。混棉后的纤维在纱线截面分布均匀，但混纺比不易控制，尤其是性能差异较大的纤维更难控制混纺比。

　　是指梳棉条与清花卷混和，一般有两种方式：一种是将梳棉条喂入成卷机输棉帘，由角钉罗拉转动与混色纤维共同进入成卷机制成混和纤维卷。另一种是将梳棉条在梳棉机后与棉卷一起喂入，制成混和棉条。这种方法适合色比差异非常大的生产，小比例色棉在纵向方面含量得到保证，利于控制混纺色比。

　　是在并条机上按配色比例搭条，使各种颜色纤维在纵向发生混和。根据色条所占比例，可采用一混二并法或二混一并法。条混时必须要格外注意错开色条的排列位置，并防止错条、漏条现象。成纱色比控制准确，成纱色泽不如包混均匀，色差偏大，但有层次感，风格独特。

　　是在细纱机上挂两种颜色的粗纱，由于两根粗纱经过胶圈退捻，由于粗纱定量、捻度存在一定的差异：定量大、捻度低的粗纱纤维会转移到纱体的表面，定量小、捻度大的粗纱纤维会向纱体的中心转移，并且呈现随机分布，纺出纱具有特殊的AB混色纱效果。

　　是在并线机上两种不一样的颜色的筒子纱，可以同支数，也可以不同支数，通过调节张力片来控制纺纱张力。这种混色纱大多数表现是一种颜色交替、规律变化的风格。

　　采用何种混色方式需结合纱线颜色风格及质量，制定相应的工艺流程，灵活组合混色方式。

　　色调又叫色相，表示颜色特征，如红、橙、黄、绿、青、兰、紫。色相由光的波长决定，红光波长最长，频率最小，紫光波长最短，频率最大，各种色光混合在一起就形成白光。

　　纯度表示颜色的鲜艳与陈旧，也称作饱和度（又称彩度、鲜艳度、含灰度），表示颜色的纯净程度，即色彩含有某种单色光的纯净程度。 亮度表示颜色的明度和深浅，也称光度和深浅度。

　　色光是具有彩色视觉的光，由一种或几种不同波长的电磁波组成。色光中的三原色是红、绿、兰三色，用于加色混色法；物质中的三原色是品红、柠檬黄、湖蓝，处于三原色的补色位置，用于减色混色法。

　　加色混合，由两种不一样的颜色的光产生视觉感觉，随着不同色光的混合量的增加，色光明度也逐渐加强。如色光的三原色混合得到白色。一般运用到电视、显示器上。

　　减色混合，各种颜色或染料混合叠加形成一个颜色，色纺纱运用此方法。它是由色棉纤维对光谱中的光选择性的吸收与反射作用，在光源不变的情况下，两种或两种以上的色棉纤维混合后，相当于白光减去各种色棉纤维吸收的光，而剩余的反射色光就成为混合的色彩。混合后的色纤维增加了对色光的吸收能力，而反射能力则降低，则混合纤维的明度、纯度降低，色相也发生明显的变化。参加混合的纤维种类越多，白光被减去的吸收光越多，相应的反射光就越少，最后成灰黑的颜色。如用各种颜色的色棉用相同比例混和后纺成纱，棉纱颜色变成近似灰色。

　　补色，两种相加呈现白色的色光及两种混合成黑色或灰黑色的颜料色为一对互补色。如红光与青光相加产生白光，而颜料中品红与绿色相加呈现灰黑色。

　　即调色相，各种物质都有主色，另一种作为辅助用来调色光。调色光时要掌握量的多少，如橙红带红光，柠檬绿带绿光。

　　(1)分析配色对象，如果是客户来样，就要对来样做多元化的分析，是纱线的首先拆成散纤维，这样便于分析出纱线有几种色纤维组成并确定其颜色；是色织面料的先要弄清面料是否经过漂白、防缩、柔软等整理，没有整理的便可直接把它拆成纱线，再拆成散纤维，然后确定其纤维组分及颜色。经过处理的，应慎重考虑配色所选用的纤维颜色的色光在处理后是否会发生改变。

　　(2)在色纺纱生产中，配色比例就是各色纤维组分与整个配色组分的干重百分比，用重量百分比来表示。当配由同一种纤维原料组成且具有多种颜色组分的色纺纱时，在估计好各颜色组分所占比例而称重配色时无需考虑纤维回潮率，可直接称其干重配色。当配由多种纤维原料组成且具有多种颜色组分的色纺纱时，在估计好各颜色组份所占干重比例而称重配色时一定要考虑纤维回潮率， 即称重前先换算出各色纤维在公定回潮率下的公定重量，这样才可以保证配色比例正确。

　　(3)所打样纱线一定要和客户来样或指定样纱支、捻度一致，否则对色不准。这是因为同样情况下纱线越细、捻度越大颜色越深，色光也会改变。

　　(4)一般来说常用的对色光源有：晴天自然北光、D65、TL84、CWF灯。但一定要以客户指定的光源为准，因为在不同光源下产生不同的色光，甚至面目全非，这样就会因色光不同而造成工厂和客户产生分歧。

　　(5)对色要由专人负责，且目光要统一。因为不同的人在辨色方面有很大差异，目光偏向不同，很难达到色光上的统一。

　　(6)一般确认样以A、B、C色给客户确认，并做好留样，以便生产时取出对应的打样对色依据。

　　(9)要考虑各工序落物对颜色的影响，如梳棉机斩抄、落棉，精梳落棉甚至并条机吸风花等都会影响色纱颜色，要在配色时注意调整配比。